Kako dinamično nadzirati neutralizaciju radnog komada tijekom obrade strojeva za glodanje CNC -a?

Tijekom obrade CNC strojevi za glodanje , dinamično nadgledanje neutralizacije radnog komada osnovni je zadatak kako bi se osigurala točnost obrade, stabilnost i učinkovitost obrade. Budući da je sama kolut velike veličine, velike težine i složene strukture, točnost centriranja i dinamičko stanje izravno utječu na konačnu kvalitetu obrade. U poravnanju radnog dijela, položaj valjanog radnog dijela između vretena i podrške obično se precizno prilagođava prije obrade. Tradicionalne metode usklađivanja oslanjaju se na ručno mjerenje, pomoćni alati ili laserski kalibratori za dovršavanje, ali u modernim CNC sustavima postupak poravnanja više se oslanja na koordinirani rad CNC sustava i mjernog uređaja. Kroz senzori preciznog pomaka, laserski interferometri ili mjerač kontakta instaliranog na stroj za glodanje, podaci konturne površine radnog dijela mogu se prikupiti u stvarnom vremenu i usporediti s unaprijed postavljenim koordinatama sustava, a odstupanje se može automatski izračunati i ispraviti. Ova metoda učinkovito smanjuje smetnje od ljudskih čimbenika i poboljšava učinkovitost centriranja i točnost ponovljivosti.
U teškim obradama kotrljanja, lagana ekscentričnost radnog dijela tijekom rotacije vretena također će se pojačati, uzrokujući fluktuacije u rezanoj putanji. Stoga, nakon završetka poravnanja, sustav mora kontinuirano shvatiti status obrade dinamičkim praćenjem. CNC strojevi za mljevenje kotrljanja općenito su opremljeni senzorima vibracija u više točaka, uređajima za praćenje zakretnog momenta i sustavima kompenzacije toplinske deformacije vretena za snimanje različitih dinamičkih podataka generiranih tijekom obrade. Posebno kod visokog opterećenja ili složene površinske obrade, ovi dinamični sustavi za praćenje mogu odražavati ključne informacije kao što su glavno opterećenje ležaja, stres radnog dijela, status alata itd. U stvarnom vremenu.
CNC sustav će integrirati dinamičke podatke o praćenju s parametrima obrade i analizirati nenormalne trendove putem algoritama. Na primjer, kada sustav otkrije da vibracijska vrijednost u određenom smjeru i dalje raste ili nenormalne fluktuacije zakretnog momenta, to može ukazivati ​​na to da se trošenje alata pogoršava ili je sustav stezanja labav. Sustav će automatski izdati signal ranog upozorenja ili čak suspendirati obradu kako bi se spriječilo da se defekti pojave. Ovaj mehanizam inteligentnog povezivanja poboljšava stabilnost i sigurnost cijelog postupka glodanja.
Neki vrhunski CNC strojevi za mljevenje kotrljanja također unose sustave za prepoznavanje vizualnog prepoznavanja i trodimenzionalnu tehnologiju skeniranja kontura kako bi modelirali površinu kotrljanja i prosudili stvarnu pogrešku u obradi usporedbom očekivanih modela i stvarnih izmjerenih podataka. Ova vrsta sustava često se koristi za praćenje procesa srednjeg i stražnjeg stupnja, što može učinkovito voditi naknadne strategije kompenzacije ili optimizaciju staze na alatu. Pogotovo prilikom obrade kotrljanja visokih potražnja kao što su valjci s pločama i vrpce i precizno utiskivanje valjaka, dinamični sustavi za povratne informacije postaju ključna komponenta u obradi kontrole zatvorene petlje.
Od radnih dijelova koji se mogu učitati, početno središte, fina korekcija, do kontinuiranog praćenja i povratnih informacija o pogreškama tijekom procesa obrade, cijeli postupak zahtijeva visok stupanj koordinacije između strukture opreme, sustava mjerenja i upravljačkog sustava. U praktičnim primjenama, operatori također moraju imati određene mogućnosti analize podataka i biti u mogućnosti prilagoditi plan obrade u skladu s rezultatima praćenja kako bi osigurali da konačna veličina proizvoda, oblik i tolerancija položaja i kvaliteta površine udovoljavaju standardnim zahtjevima. Tijekom procesa obrade, stroj za glodanje CNC-a za roll ostvaruje potpunu kontrolu procesa stabilnosti i točnosti roll proizvoda putem tehnologije visokog preciznog centriranja i višedimenzionalnog dinamičkog sustava praćenja. Ovaj postupak ne samo da poboljšava učinkovitost obrade, već također stavlja veće zahtjeve na razini automatizacije opreme i inteligentnih proizvodnih mogućnosti.